社員

ここは土成工場。
今回のブログでは、朝一番の旋削係朝礼と、とみーさんの仕事っぷりを紹介します！
土成工場では工場の真ん中にある、広いスペースで朝のラジオ体操を行います。
今日も元気にラジオ体操をやって、体をしっかりほぐします！

そしてラジオ体操が終わったら、旋削係は検査室に集まって朝礼を行います！
新型コロナの感染が全国で非常に多かった時は、社内でも感染予防のために朝礼を大幅に短縮していましたが、ようやく徳島県内では「陽性者ゼロ」の日が多くなってきました。
そこで社内でも朝礼の制限を少し解除して、各自の間隔を十分にあけて、「創業の精神」「経営理念」の唱和と、対話の時間も少し行うようにしています。

キレイに切粉を除去したら、次工程の専用容器に投入していきます。
以前は、ねじ加工のオペレーターが手作業でいちいちポリ容器からすくい出していました。
「後工程がスムーズに仕事をできるように」という、旋削係ととみーさんの思いがこういった作業改善を実現させています。
とみーさんが居てくれるからこそ、旋削加工やねじ加工がスムーズにできているのです。

とみーさんが、あるものを見せてくれました。
とみーさんは体調が悪い時に、仲間やリーダーに伝えるのがちょっと苦手。
なので、その日の体調や困ったことなどを日誌に記述して、きちんと仲間やリーダーに伝えるようにしているのです。
こうやって工夫をして苦手な部分をカバーしています！

とみーさん、いつもものづくりを支えてくれて、ありがとうございます！
お客様に喜んでいただけるものづくりを一緒にがんばっていこうぜ！

西精工は現在、３つの工場で操業しております。
ホームページ内の「会社概要・所在地」にも記載していますが、本社工場のすぐ下に「石井工場」とあります。
はい、徳島県名西郡石井町に西精工：石井工場があるのです！
本社からは、西へ車で２０分ほどの距離です。
　※Google Map様、お借りしました。

うまくアプローチしていただけると、西精工石井工場へようこそ！
「西精工株式会社 石井工場」の看板が目印です。

社内でも知らない人がいるかも？
石井工場の門には、「味のある」銘板が掲げられています。
石井工場は昭和４５年（１９７０年）に操業したので、その頃に設置されたのかもしれません。

先ほども触れましたが、石井工場は１９７０年に操業開始。
フォーマーと呼ばれる鍛造機を使って、主に家電関係に使われる金属パーツやナットなどを製造しています。
１９７０年～１９８０年の頃は、貿易用のナットも多く生産しており、「インチねじ」と呼ばれる海外規格のナットがたくさん作られていたそうですよ。

伸線係は現在、土成工場で操業しているので、石井工場にはもう線材は置いてありません。
なのですっごく敷地が広く見えますね。
↓の写真、石井工場のメンバーたちが上の野球を楽しんでいる写真を再現してくれました（笑）
１９７４年→２０２１年、実に４７年の時が経っています！

現在、石井工場は成型２係が毎日の生産をがんばっています！
工場内はこんな感じ。
成型２係は、「極小」と呼ばれる小さい、小さい製品（主にナット）を作るのが得意なのです！
実はこの「小さい製品」、国内メーカーは数えるほどしかないそうなんです。
なので、西精工石井工場は日本のものづくりに、なくてはならない存在なのです！

これからも私たち成型２係は、日本のものづくりのために、先輩方から受け継いだものづくり技術を更に磨き上げ、お客様に喜んでいただけるよう、日々精進していきます！

工場内はコーポレートカラーの西精工ブルーの機械がズラリと並んでいます。
これらは「フォーマー」「ヘッダー」と呼ばれる冷間（常温で）鍛造マシン。
この機械で色々な製品をつくり出しています！

これらフォーマー＆ヘッダーの材料は「線材（洗剤じゃないよ）」と呼ばれる、針金のおばけのようなもの。
この線材を機械の中に差し込んでセットします。
すると、機械の中で線材が小さくカットされ、セットされた金型に入れ、すごいパワーで押し込むことで、色々な形の製品をつくっています。

言葉で書くのは簡単ですが、製品を形作るためには、金属の塑性流動や機械構造などの知識、そしてそれらを実現させる高い技術が欠かせません！
なのでメンバーみんな、毎日が学習の場、技術鍛錬の場なのです。

製品の出来映え確認も大切！
ほんの小さなキズひとつあってもお客様にご迷惑をかけてしまいます。
ルーペを使って、とことんチェックします！

もちろん測定器を使った科学的データでも記録を取ります。
決められた寸法をクリアするのはもちろんのこと、それら寸法がばらつかず安定しているかも、統計的手法を用いて管理します。
最近は最新の画像測定器を使ってのバラツキ管理も取り入れ、お客様のご要望にお応えできる品質を実現させています。

日々、切磋琢磨して技術力と人間力を極めていくことで、「いつかは技術マイスター！」という目指すべき存在へと、一歩一歩前進していきます！

今日も成型４係のみんなは、お客様のためにものづくりをがんばります！

パソコンとにらめっこしているよしみさん。
リモートを使っての社内打ち合わせを行っているようです。
この打ち合わせ、ＱＣサークル活動をしていました！

この「ＱＣサークル活動」というのは、「職場の仲間たちで高品質のものづくりをしていこう！」と、製造業ではおなじみの活動です。
よしみさんのサークルは、営業第二グループ、顧客価値創造チーム、外注管理、販売管理の４部署が合同で活動しているサークルです。
このサークルでは現在、「この人にしかできない」という業務を「誰でもができる」状態にすべく、改善に取り組んでいるんだそうです。
業務マニュアルを整備して、みんなで業務内容を共有します。

マニュアルの内容をサークルメンバーみんなで共有。
さあ、次は実際にみんなに業務を遂行してもらいます！

事前に業務マニュアルを確認していたこともあり、サークルメンバー全員、ばっちり入庫＆登録をすることができました！
くめちゃんもバッチリＯＫです！
入庫＆登録ができないと品物を動かせないので、後工程に持っていくないとうさんも助かります！

ってことで、このＱＣサークル活動、うまく成果を出せそうです。
お客様のために、これからもＱＣサークル活動で職場改善を進めていきます！

昨日に引き続き、「営業技術部 技術課 生産技術係」の仕事について紹介をします。

実際に機械を動かしてみると、色々な問題が出てきます。
「機械の中で製品が上手く搬送されない」
「この部分の形状が図面通りに出ない」
「ここにバリが出る」などなど……

設計した人と機械を動かす人で沢山の案を出し、一つずつ問題を潰し込んでいきます。
難しい製品の時はこの作業に一週間近くかかることも…。

1,000個、10,000個…と機械を動かし続けると出てくる問題もありますので、定期的に機械と製品をチェックし、異常品が混入しないようにします。
入社２年目のGo Toくん、しっかり目を光らせてね！

成型、捻立を終えた製品は、製品によって協力会社様で二次加工や表面処理などを行って完成となります。長い工程を経てようやく１つの製品が完成するのですが、「出来上がった！よしお客様に出荷！」とはいきません。

無事に製品の品質がOKとなり、お客様の納期通りに納品をして一安心！…ですが、生産技術係の仕事はここで終わりではありません。
「もっとキレイな製品をつくるには…」、「もっと工具の耐久数を上げるためには…」と、製品の価値を上げ続けることでお客様に更に喜んで頂けるように、日々研究を重ねています。

「新製品を開発するのは大変！」というだけでなく、その中にも”やりがい”がある、ということが伝われば幸いです。
最後まで読んで頂き有難うございました！