教育

ものづくりをしていると、毎日色々な変化や変更が生じます。
それら変化や変更が生じても、きちんとお客様に喜んでいただけるものづくりができるよに管理するのが「変化点管理」です。

まずはアイスブレイク。
みんながリラックスして勉強会に臨めるように、軽く質問していきます。

「異常ってどんなこと？」
すると、たつみくんにいきなり「キーワード」をぶっこまれます。
前回、工作係でにっしゃんにも同じように「キーワード」をぶっこまれました（笑）
どうやらＷの尋ね方に問題があるようです・・・。

そして大切なのは、「異常」が起きた時に、どう行動するか？です。
間違った行動をして、お客様の元に不良品が流れてしまったら大変です！
なので「異常」が発生したら、とにもかくにも「止める」こと！
生産設備の稼働も止めるし、製品の流動も止めます！
また、自己判断も厳禁！
リーダーに連絡し、「異常の範囲」を明確にします。
よく言われるのが「止める-呼ぶ-待つ」ですが、西精工風にアレンジすると、「止める-呼ぶ-考える」でしょうか。

そして、「異常」と判断された製品は、誤使用を防ぐために「識別及び区分」をしなければなりません。
実はこの部分でＷが書いたイラストに大きなミスがあったんです。
「フタ」を描くのを忘れてたんです・・・（汗）
それを逆手に取って、「このイラストでルール違反をしているのはどれでしょう」と質問を投げ掛けます。
転んでもタダでは起きません！

どうして「変化点」を管理しないといけないのか？を、みんな大好き「ラーメン」を例にして説明します。
出来映え（味）を確認もしないで、新人が作ったラーメンを食べさせられるのってイヤですよね。

インプットしたことは、アウトプットすることで、より強く記憶に刻まれます。
ってことで、理解度テストを実施です！
文字通り「理解度」を測るものではありますが、ホントの目的は「強く記憶に刻ませること」なのです。

惜しくも「１問だけ不正解」だったけんご。
どこを間違えたのか、少し掘り下げていきます。

いつも高得点ゲッターのよしくらさん、どうやらＷの「無言の圧力」が邪魔したみたいでした。
けっこうデリケートなよしくらさんなのです。

ってことで、成型１係での「異常・変化点管理勉強会」でしたー！
これら異常や変化をしっかり管理して、お客様のためのものづくりをがんばっていきます！

まずは「異常」が起きた時の対応行動を再確認していきます。
にっしゃんに「異常」について尋ねたら、いきなり後で伝えるキーワードをぶっこまれました（笑）
さすがのにっしゃんです！

製品寸法などの数値化できるものは「異常」に気づきやすいですが、「定性的な異常事象」に気づくには、人間の「五感」がすごく大切です。

　「あれ？いつもと音が違うぞ」
　「変なニオイがしてきた」
こんな感じです。
人間の「五感」センサーって、すごく優秀なのです。

さて、「異常」に気づいたら、次に大切なのは「初動」です！
とにかく「異常」をこれ以上拡大させないために止める！
機械も止めるし、製品の流れも止めます！

自工程だけでなく、関係工程とのコミュニケーションも欠かせません。
ここで大事なのは「言った/聞いていない」にならないよう、急ぎの場合はメモでもいいので「書いて残すこと」です！

続いては「変化点管理」について勉強していきます。
そもそも、なんで「変化点管理」なんてしなきゃいけないの？
それは「お客様に安心してウチの製品を使っていただくため」です！

お客様のために「変化点管理」するのはもちろんですが、ＩＳＯ９００１の要求事項にも「変更の管理」という項目で「変化点管理してなー」って明記されています。
（それにしても、ＩＳＯ９００１の文章っていつ読んでも難しい・・・）
そしてキーワードは「いつもと違う」！
勉強会冒頭で、にっしゃんにぶっこまれたキーワードです（笑）

イジワルひっかけ問題もありましたが、みんな合格点を取ってくれました！
満点が６人もいてくれて嬉しいです！

最後にちょっと意見交換。
より具体的な事例について、どう「変化点管理」をしていくのかを話し合いました。
（ちょっと具体的な内容過ぎて、話し合いの内容はナイショ！）

ってことで、「変化点管理」の勉強会でしたー！
これからもお客様のためにしっかり変化点管理していきます！

まずは改善のチャンスを見つけます。
キーワードは「不の付く言葉」。
実際にどんな「不の付く言葉」があるのかを、みんなに書き出していってもらいました。

それぞれ３つずつ書き出していってもらっています。
「不の付く言葉（例えば、不安全や不安定など）」って、身の回りにけっこうありますよね。

みんなでたくさん「不の付く言葉」を書き出しでもらいました。
これら「不の付く言葉」は全て、「改善のチャンス」なのです。

「改善のチャンス」を見つけたら、それをどうしていくかを考えます。
そのキーワードが「やめる、へらす、カエル」です。
最上級の改善が「やめてみる」。
やめれないものは「減らしてみる」。
減らすこともできないならば「かえてみる」。
この「カエル」がヒントになるんです。

あんまりネタバレし過ぎると、今後の勉強会がやり難くなるので（笑）、この後の内容は端折ります！
（・・・って、大事なところを紹介し過ぎちゃいました。）

全部で２５問。
それでは、答え合わせしていきますよー。

すると・・・
自信満々だったくめちゃん、見事に一人だけ満点ＧＥＴです！
すごい！
「くめちゃんポーズ」で決めてくれました！
このポーズ、お客様に「くめちゃんポーズ」って呼ばれているそうです（笑）

ってことで、改善勉強会と「改善女王」誕生の瞬間でした！
学んだことを活かして、改善を楽しんでいこうぜ！

お客様への価値創造を通じて、自分たちのチームのものづくりがうまくいっているのか？
それを数字で定量的に捉えるのが大切。
そのために、改めて自分たちのチームの「今の立ち位置」を数字にし、折れ線グラフで傾向をつかみます。
成型２係でのこの勉強会運営を任されているひろやん、めっちゃがんばってくれています！

ってことで、まずは成型２係としての「時間当たり」という全体的な数字をメンバーみんなで再認識しました。
次からは「製品別の稼ぎ」「科目別の経費推移」などに着目して、「数字の意味」を掘り下げていきます。
こういう勉強会をすることで、Ｗもめっちゃ勉強になっています！
一緒にがんばっていこうぜ！

タイトルそのまんまなんですが、１０月下旬、徳島科学技術高校２年生４人が、２日間のインターンシップに来てくれました！
今回は本社の成型工程と捻立工程で「ものづくり」を体験してもらいます！

もちろん各係の朝礼にも入ってもらい、社員たちとの対話も体験してもらいました！

コチラは成型工場。
科技高出身のまさき先輩が、丁寧に鍛造加工について教えます。

加工の概要を教えたら、続いて実際の業務に携わってもらいます！
さすがに製品品質に関わるところは難しいので、付帯作業をお願いすることに。
せっかくなので、製品品質のチェックもやってみてもらいました。
（もちろん、後ほど社員が改めて品質チェック！）

「ハンドリフト」と呼ばれる運搬器具の取扱いを学ぶインターンシップ生。
これ、慣れないと難しいんです！
インターンシップ生のみんな、慎重に作業してくれました。

コチラは捻立工場。
製品へのねじ加工について学んでもらいます！

インターンシップ生に、加工油の補充をしてもらおうとするあこうさん。

でも心配になって、結局自分で補充してしまうあこうさん（笑）
あこうさんの気持ち、すごく分かります！

捻立工場にもハンドリフトがあります。
限られたスペースの範囲でハンドリフトを取り回すのはコツがいるんです。
がんばってハンドリフトの操作をしてくれるインターンシップ生！

だがしかし！

さすがの科技高生！
二日目は自分たちで二日間の振り返りをしてくれました！
二日間、緊張の連続だったと思います。
インターンシップ、お疲れさまでした！
ぜひぜひ、「ものづくり」に関心を持ってもらえたらうれしいです！
ありがとうございました！